Набивки сальниковые ГОСТ 5152-84
Применяются для заполнения сальниковых камер с целью герметизации подвижных и неподвижных соединений различных машин и аппаратов. Эксплуатационные свойства набивок зависят от их состава и структуры.
Набивка марки АГИ асбестовая графитированная ингибированная
Набивка этой марки представляет собой эластичный шнур квадратного или прямоугольного сечения сплетенный из асбестовой нити, пропитанный клеем с графитом. Применяют в сальниковых уплотнениях арматуры, работающей с инертными газами, азотом, воздухом при давлении до 20 МПа, температуре не выше 325°С, с водяным паром при давлении до 35 МПа, температуре не выше 565 °С, с нефтепродуктами при давлении до 32 МПа,
4-10 мм: Вода, ор. пр. (t = +280°С), 38,0 МПа.
12-14 мм: Пар водяной. (t = + 565°С), 35,0 МПа.
16-40 мм: Воздух, инертные газы (t = +325°С), 20,0 МПа.
Набивка марки АП - 31 асбестовая, плетенная, пропитанная жировым антифрикционным составом на основе нефтяных экстрактов, графитированная
Набивка этой марки представляет собой эластичный шнур круглого сечения, скрученный из асбестовой нити, пропитанный жироантифрикционным составом, графитированный.
Применяют в сальниковых уплотнениях арматуры, работающей в средах воздуха, нейтральных и слабокислотных растворов, нефтепродуктов, газов, паров; максимально допустимым давлением 4,5 МПа; температура рабочей среды до 300° С; Максимально допустимая скорость скольжения до 2 м/с. Диаметр шнура от 4 до 30 мм. Вес бухты 17-22 кг. Гарантийный срок хранения 5 лет со дня изготовления.
Область применения:(Ж), (Г), Пар, нефтепродукты.
4-5 мм: Ж, Г, Пар (t от -70°С до +300°С), 4,5 МПа.
6-7-8 мм: нефтепродукты (t от -30°С до + 300°С), 2,0 МПа.
10-12-13-14-16-18-19-20-22-38-40 мм: Ж, Г. (t +250°С), 2,0 МПа.
Набивка марки АПР - 31 асбестовая, плетеная с латунной проволокой, пропитанная жировым антифрикционным составом на основе нефтяных экстрактов, графитированная
Набивка этой марки представляет собой эластичный шнур квадратного или круглого сечения, сплетенный из асбестовой нити с латунной проволокой диаметром 0,17- 0,2 мм (ГОСТ 1066-80), пропитанный антифрикционным жировым составом на основе нефтяных экстрактов. Применяют в сальниковых уплотнениях арматуры, работающей с нейтральными, агрессивными жидкими и газообразными средами при давлении не выше 32 МПа и температурах от -70 до + 200°С, а также - нефтепродуктами при давлении не выше 2 МПа и температурах от -30 до +300°С; используется в центробежных насосах, работающих с жидкими нейтральными и агрессивными средами и нефтепродуктами при давлении до 2,5 МПа и температуре не выше 210 °С, и скорости скольжения до 15 м/с; предназначен для поршневых насосов, работающих с жидкими нейтральными и агрессивными средами и нефтепродуктами при давлении до 4,5 МПа и температуре не выше 210° С, и скорости скольжения до 2 м/с.
4-5-6 мм: Ж, Г, Пар (t от -70 до +200), 32,0 МПа.
7-14 мм: Нефтепродукты (t от -30 до + 300), 2,0 МПа.
16-18-19-38-40 мм: Ж, Г, Нефтепродукты (t +250), от 2,5 - 4,5 МПа.
Набивка марки АСП-31 асбестовая сухая плетеная с сердечником из стеклоровинга пропитанная жировым антифрикционным составом, графитированная.
4-5 мм: Ж, Г, Пар (t от -70 до +300), 4,5 МПа.
6-7-8 мм: Нефтепродукты (t от -30 до + 300), 2,0 МПа.
10-12-13-14-16-38-40 мм: Ж, Г, нефтепродукты (t +250), 2,0 МПа.
НАБИВКИ СУХИЕ
Набивка марки АС асбестовая плетеная сухая
Набивка этой марки представляет собой эластичный шнур круглого или квадратного сечения, сплетенный из асбестовой нити.
Применяется в сальниковых уплотнениях арматуры, работающей с нейтральными и агрессивными жидкими и газообразными средами с максимально допустимым давлением 4,5 МПа и температурой
до 400 °С, а также в среде жидкого и газообразного аммиака при давлении до 4,5 МПа и температуре
от -70 до +150° С; используется для уплотнения неподвижных соединений аппаратов с газообразными средами при давлении до 1 МПа и температуре не выше 600 °С; максимально допустимая скорость скольжения до 2 м/с.
Область применения:
Жидкости (Ж), Газы (Г), Пар, Аммиак.
4-5 мм: Ж, Г. (t +300), 5,0 МПа.
6-7-8 мм: Аммиак, Ж, Г. (t от -70 до + 150), 4,5 МПа.
10-12-13-14-16-38-40 мм: Г. (t +450), 1,0 МПа.
Набивка марки АСС асбестовая плетеная, с сердечником из стеклоровинга, сухая ГОСТ 5152-84*Е
Набивка марки АСС представляет собой эластичный шнур круглого или квадратного сечения, имеющий сердечник из стелоровинга, оплетенного асбестовыми нитями.
Набивка марки АСС применяется в сальниковых уплотнениях арматуры, работающей с нейтральными и агрессивными жидкими и газообразными средами с максимально допустимым давлением 4,5 МПа и температурой 400°С, в среде аммиака жидкого и газообразного с максимально допустимым давлением 4,5 МПа и температуре от -70°С до +150°С, а также для неподвижных соединений аппаратов, работающих с газообразными средами с максимально допустимым давлением 1,0 МПа и температурой +600°С.
Максимально допустимая скорость скольжения - 2 м/с.
Допустимый интервал рН среды: 5-14.
Набивка марки АСС выпускается:
- с однослойным оплетением сердечника - круглая и квадратная,
- многослойного плетения - круглая и квадратная следующих размеров (мм): - 8, 10, 12, 13, 14, 16, 18, 19, 20, 22, 25, 28, 30, 32, 35, 38,42, 45, 50 - круглая и квадратная. Гарантийный срок хранения - 5 лет со дня изготовления.
4-5 мм: Ж, Г, Пар. (t° +400°С), 4,5 МПа.
6-7-8 мм: Аммиак, Ж, Г. (t° от -70°С до + 150°С), 4,5 МПа.
10-12-13-14-16-38-40 мм: Г. (t° +600°С), 1,0 МПа.
Набивка марки АФ-1 Асбестовая плетеная, пропитанная суспензией из фторопласта с тальком ГОСТ 5152-84*Е
Набивка АФ-1 представляет собой эластичный шнур квадратного сечения, сплетенный из асбестовой нити, пропитанный суспензией фторопласта.
Набивка марки АФ-1 применяется для заполнения сальниковых камер насосов и арматуры.Рабочая среда: морская вода, топливо, масло, тяжелые н легкие нефтепродукты, дистиллят, бидистиллят, конденсат, пресная вода, промышленная вода и водяной пар, а также особо чистые вещества.
Допустимый интервал рН среды: 1-14.
Максимально допустимое давление: 20 МПа.
Максимально допустимая температура1 от -2° С до +260°С.
Максимально допустимая скорость скольжения: 15м/сек
Набивка выпускается: - квадратного сечения; следующих размеров: 4, 5, б, 7, 8,10,12, (13), 14,16,18, (19), 20,22,25
3-4-5 мм: Морская вода, Нефть (t от -40 до +160), 20,0 МПа.
6-7-8-10-14 мм: Вода питьевая (t + 260), от 3,0 - 20,0 МПа.
16-40 мм: Пар водяной (t + 260), 4,0 МПа, особо чист.в-ва (t+130)
Гарантийный срок хранения -5 лет со дня изготовления.
Набивка марки АФВ асбестовая, плетенная, пропитанная жировой консистентной смазкой с суспензией фторопласта и графита ГОСТ5152-84*Е
Набивка АФВ представляет собой эластичный шнур квадратного сечения, сплетенный из асбестовой нити, пропитанный жировым составом с суспензией из фторопласта и графита.
Набивка марки АФВ применяется в сальниковых уплотнениях арматуры, поршневых и центробежных насосов.
Рабочая среда - щелочная среда любой концентрации, сульфитный и сульфатный щелоки.
Допустимый интервал рН среды - 3-14.
Максимально допустимое давление: 2,0 МПа.
Максимально допустимая температура: 180° С.
Скорость скольжения:
а) арматура, поршневые насосы - 2 м/сек
б) центробежные насосы -15 м/сек
Набивка выпускается квадратного сечения многослойного плетения следующих размеров(мм): 4, 5, 6, 7, 8, 10, 12, 13, 14, 16, 18, 19, 20, 22, 25. Гарантийный срок хранения -5 лет со дня изготовления.
6-12-13-40 мм: Щелочн. среда (t +180), 2,0 МПа.
Набивка марки АФТ асбестовая плетеная пропитанная суспензией фторопласта с тальком
Набивка этой марки представляет собой эластичный шнур квадратного или прямоугольного сечения, сплетенный из асбестовой нити, пропитанный суспензией фторопласта с тальком.
применяется в сальниковых уплотнениях: арматуры, работающей со сжиженными газами (кислород, азот и др.) и органическими продуктами (бензин, бензол, толуол, ацетон, фуран, тетрагидрофуран и др.) при давлении 150 МПа и температуре от -200 до +300° С
4-5 мм: Сж. газ (t от -200 до -300), 2,5 МПа.
6-7-8 мм: Этилен (t + 250), 150,0 МПа.
10-12-13-14 мм: Органич. прод.(t +250), 8,0 МПа.
16-22 мм: Морская вода (t от -2 до + 50), 4,5 МПа.
24-40 мм: Органич. прод.(t +250), 34,0 МПа.
КАБОЛКА (прокладочный материал в сантехнической арматуре)
Используется как прокладочный материал в сантехнической арматуре. Представляет собой шнур диаметром 2-3 мм.
Набивка марки ЛП лубяная пропитанная
Набивки из лубяных волокон графитированные (ЛП, ЛП-31)
Набивка марки ЛП представляет собой эластичный шнур круглого или квадратного сечения, сплетенный из лубяных волокон, пропитанный антифрикционным составом.Применяется в сальниковых уплотнениях арматуры и насосов, работающих под давлением 16 МПа и температуре до 130 °С со средами: воздух, инертные газы, углеводороды, нефтяное темное топливо, промышленная вода, растворы щелочей, скорость скольжения до 2 м/с.
4-5 мм: Г, Минералальные масла (t +150), 15,0 МПа.
6-7-8 мм: Углеводороды (t + 150), 2,5 МПа.
10-12-13-14 мм: Нефтепродукты (t + 150), 2,5 МПа.
16-38-40 мм: Промыш. вода, растворы щелочные (t + 150), 2,5 МПа.
Набивка марки ЛС плетеная из лубяных волокон сухая ГОСТ 5152-84
Для заполнения сальниковых камер насосов и арматурыОбласть применения: воздух, минеральные масла, углеводороды, нефтяное светлое топливо, промышленная вода, водяной пар, жидкий и газообразный аммиак
6-8-10-13-16 до 25; 28 до 50 мм
БЕЗАСБЕСТОВЫЕ НАБИВКИ
Набивки сухие сальниковые УС, УВС, УГС (из углеродных волокон)
6,0-22,0 мм: Серная,азотная,фосфорная,соляная кислота (t° +100°С)
Набивка марки ФФ фторлоновая пропитанная
Основное назначение и условия применения:
Набивку марки ФФ применяют сальниковых уплотнениях насосов, работающих с серной и азотной кислотами с концентрацией до 45%, соляной кислотой с концентрацией до 35% и органическими кислотами при давлении до 30 кгс/см3 и температуре от -30°С до +100°С, скорости скольжения 15м/с. Допустимый интервал рН среды 0-12.
Набивка представляет собой эластичный шнур квадратного сечения, сплетенный из фторлоновых нитей, пропитанный суспензией фторопласта.
Набивка выпускается следующих размеров, мм:
-сквозного плетения - 6, 7, 8, 9, 10.
-многослойного плетения - 12, 13, 14, 16, 18, 19, 20, 22.
Набивка марки ХБП
плетенная, хлопчатобумажная, пропитанная жировым антифрикционным составом на основе нефтяных экстрактов, графитированная
Набивка этой марки представляет собой эластичный шнур круглого или квадратного сечения, сплетенный из хлопчатобумажной нити, пропитанный антифрикционным составом, графитированная. Применяют в сальниковых уплотнениях арматуры и насосов, работающих при давлении до 20 МПа, и температуре не выше 100 °С со средами: воздух, инертные газы, нейтральные пары, минеральные масла, углеводороды, нефтяное топливо, промышленная вода; скорость скольжения до 2 м/с.
4-5 мм: Г, Минеральные масла (t +120), 20,0 МПа.
6-7-8 мм: Углеводороды (t + 120), 2,5 МПа.
10-12-13-14 мм: Нефтепродукты (t + 120), 2,5 МПа.
16-22-25-38-40 мм: Промышленная вода (t + 120), 2,5 МПа.
Набивка марки ХБС
хлопчатобумажная плетеная сухая
Хлопчатобумажная плетеная сухая ТУ38.314-25-21-95
Набивка ХБС представляет собой эластичный шнур круглого или квадратного сечения, сплетенный из хлопчатобумажной нити № 20/3 для размеров 5- 25 мм (ГОСТ 6904-83) № 20/6 для размеров 28 мм и выше (ГОСТ 15958- 70). Набивка марки ХБС применяют в сальниковых уплотнениях арматуры и насосов, работающих с пищевыми средами и питьевой водой при давлении до 20 МПа и температуре не выше 100°С. Допустимый интервал рН среды 6-10, Скорость скольжения в арматуре и поршневых насосах до 2 м/с, в центробежных - до 15 м/с.
Набивка марка ХБС выпускается:
- сквозного плетения - квадратная;
- с однослойным сплетением сердечника- круглая и квадратная;
- многослойного плетения - круглая и квадратная
следующих размеров(мм): 6, 7, 8, 10, 12, 13, 14, 16, 18, 19, 20, 22,25, 28, 30, 32, 35, 38,42, 45, 50. Плотность, г/смЗ, не менее - 0,4
4-8-10-18-38-40 мм: Пищевая среда, Питьевая вода (t +100) 20,0 МПа.
Лен сантехнический №10 (льняное волокно) ГОСТ 10330-76
Лён сантехнический - это льноволокно, используемое для уплотнения резьбовых соединений.
Лен сантехнический представляет собой чистый натуральный продукт, изготовленный из тонкого, однородного, длинноволокнистого, чесаного льна, получаемого из стебля льна. Лен сантехнический используются для уплотнения резьбовых соединений в трубопроводах различного назначения. Льняные волокна на катушках и в мотках применяются для набивки сальниковых муфт и т.п. Грубый льняной шнур используется для уплотнения чугунных и керамических труб с раструбом. Лен сантехнический может использоваться при температуре до 160° С.
Применение льна в качестве уплотнителя для резьбовых соединений объясняется тем, что его волокна длинны, тонки и в то же время прочны, поэтому лён плотно укладывается в углублениях резьбы и не разрушается при навертывании соединительных частей или арматуры. Лен сантехнический. Волокно льняное длинное используется для уплотнения соединений при монтаже систем водоснабжения. Наиболее используемый лен сантехнический №10, 11 (чем выше номер, тем выше качество льноволокна). Обычно для сантехнических целей используется длинное льноволокно Прядь льняного волокна плотно наматывается на резьбовое соединение и обрабатывается уплотняющим составом.Упаковка 3 кг, 90 кг.
НАБИВКИ ПРОРЕЗИНЕННЫЕ
Набивка ХБР хлопчатобумажная прорезиненная
10-13; 16-35; 38-50 мм: Промышленная вода (t+100), 20 МПа
Набивка марки АР асбестовая прорезиненная
Промышленная вода, насыщенный пар (+200°С ÷ +400 °С).
Толщина: 10 ÷ 13; 16 ÷ 50 мм.
Набивка АРС асбестовая прорезиненная с резиновым сердечником
Промышленная вода, насыщенный пар (до + 400°С)
Толщина: 10 ÷ 13; 16 ÷ 19; 22 ÷ 30; 32 ÷ 50 мм
Асбестовые плетеные сальниковые набивки используются для уплотнения сальниковых камер арматуры, центробежных и поршневых насосов, а также различных агрегатов при рабочих температурах от -70 до +300˚С.
Плетеные сальниковые набивки являются наиболее распространенным типом уплотнительных материалов, применяемых для заполнения сальниковых камер арматуры, центробежных и поршневых насосов, различных аппаратов. Этими набивками комплектуется более 70% насосов, 80% арматуры. Они различаются как материалами, из которых они изготовлены, так и способами изготовления (структурой). Оба эти фактора существенно влияют на эксплуатационные свойства набивок.
Основой плетеных набивок являются различные волокнистые материалы. В подотрасли АТИ для изготовления плетеных набивок используют нити и пряжу из асбеста, хлопка, лубяных и химических волокон.
Важным компонентом набивок являются различные виды пропиток и наполнителей, придающие им необходимые свойства.
Таблица расчета веса 1п.м. сальниковых набивок в зависимости от размера плетения.
| Марка набивки | Размер плетения, мм | ||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 4х4 | 8х8 | 12х12 | 16х16 | 18х18 | 20х20 | 30х30 | 40х40 | 50х50 | |
| АС | 0.008 | 0.032 | 0.07 | 0.13 | 0.16 | 0.2 | 0.45 | 0.8 | 1.25 |
| АП-31 | 0.016 | 0.064 | 0.14 | 0.26 | 0.32 | 0.4 | 0.9 | 1.6 | 2.5 |
| АПР-31 | 0.019 | 0.077 | 0.17 | 0.31 | 0.39 | 0.48 | 1.08 | 1.92 | 3.0 |
| АФТ | 0.019 | 0.077 | 0.17 | 0.31 | 0.39 | 0.48 | 1.08 | ||
| АГИ | 0.011 | 0.058 | 0.13 | 0.23 | 0.29 | 0.36 | 0.81 | ||
| Наименование | Марка | Рабочая среда | t°, С | Диаметр (мм) | Вес 1 п/м (гр) |
|---|---|---|---|---|---|
| Асбестовая,пропитанная суспензией фторопласта с тальком | АФТ | Сжиженные газы, газообразный и жидкий аммиак, морская вода, органические продукты, этилен, концентрированные щелочи, растворы щелочей | -200-+300 | 4-50 | 25-750 |
| Асбестовая, плетённая, сухая | АС | Нейтральные жидкие среды, нейтральные и агрессивные газообразные среды, газообразный и жидкий аммиак, агрессивные жидкие среды | -70-+450 | 4-50 | 7-700 |
| Асбестовая, плетёная, пропитанная жировым составом | АП-31 | Пар, нейтральные и агрессивные жидкие среды, нейтральные и агрессивные газообразные среды, нефтепродукты | -70-+300 | 4-50 | 13-1200 |
| Асбестовая, плетёна с латунной проволокой, пропитанная антифрикционным составом | АПР-31 | Нейтральные и агрессивные жидкие среды, нейтральные и агрессивные газообразные среды, нефтепродукты | -70-+300 | 4-50 | 25-1350 |
| Хлопчатобумажная, пропитанная жировым антифрикционным составом | ХБП-31 | Воздух, инертные газы, нейтральный пар, промышленная вода, углеводороды, нефтяное топливо, минеральные масла | -120 | 4-50 | 20-1200 |
| Лубяная, пропитанная жировым антифрикционным составом | ЛП-31 | Воздух, инертные газы, промышленная вода, морская вода, растворы щелочей, нефтяное топливо, минеральные масла | +150 | 4-50 | 15-1300 |
|
Наименование |
Сечение (мм) |
Мин. партия отгрузки |
|
сальниковые набивки для насосов |
||
|
сальниковые набивки для арматуры |
||
|
уплотнения для фланцевых соединений |
||
|
1 катушка/40 м/0,15 кг |
||
|
1 катушка/25 м/0,2 кг |
||
|
1 катушка/20 м/0,3 кг |
||
|
1 катушка/20 м/0,3 кг |
||
|
1 катушка/20 м/0,3 кг |
||
|
1 катушка/20 м/0,3 кг |
||
|
1 катушка/20 м/0,3 кг |
||
|
1 катушка/20 м/0,3 кг |
||
|
1 катушка/20 м/0,3 кг |
||
|
1 катушка/5 м/0,4 кг |
||
|
1 катушка/5 м/0,7 кг |
||
|
1 катушка/5 м/0,7 кг |
||
|
1 катушка/5 м/0,55 кг |
||
|
1 катушка/5 м/0,7 кг |
||
|
2 катушка/5 м/0,8 кг | ||
Уплотнения валов насосов
1. Сальниковая набивка (I поколение уплотнений)
Это одно из самых простых и недорогих уплотнений вала, которым пользовались не одно столетие и пользуются до сих пор.
Конструктивно представляет собой шнур 1, который укладывается в канавку корпуса насоса 3 вокруг вала и поджимается каким-либо способом (уплотняется крышкой сальника 2, которая затягивается винтами к корпусу насоса).
Название «сальниковая набивка» сохранилось со времен, когда в качестве уплотнительного шнура служила веревка пропитанная жиром.
В настоящее время, для уплотнения этого типа используются специальные шнуры, изготовленные из различных материалов и пропитанных специальными пропитками, в зависимости от перекачиваемой жидкости и рабочей температуре.
Данные уплотнения могут работать, если набивка постоянно находится в смоченном состоянии, для чего ее затягивают до такого состояния, чтобы при работе насоса через нее капала жидкость. Если затянуть набивку слишком сильно, то это может привести к перегреву сальникового узла и разрушению набивки. В связи с чем, такое уплотнение не может гарантировать полной герметичности.
Применяется одинарная сальниковая набивка и двойная.
Одинарная работает с жидкостями до +95°С, двойная до +140°С и более.
Особенностью эксплуатации двойного сальнака служит необходимость подвода затворной жидкости в камеру между уплотнениями. При этом давление затворной жидкости должно быть на 0,5 атм выше, чем давление в насосной части. На рисунке показано устройство двойного сальникового уплотнения.
Виды набивок:
- графитовые, на основе армированной фольги сечение от 3мм до 50мм
Такие сальниковые набивки обладают высокой упругостью, хорошей пластичностью при обжатии, имеют низкий коэффициент трения, высокую теплопроводность, исключают коррозионный и механический износ рабочей поверхности.
Применяются для использования в водяных насосах.
- из синтетических волокон сечение от3мм до 50мм
Набивки из синтетических волокон обладают высокой механической прочностью и стойкостью к абразивным средам. Они рекомендуются к применению в нефтеперерабатывающей, химической, целлюлозно-бумажной промышленности.
- фторопластовые (на основе экспандированного фторопласта) сечение от 3мм до 50мм
Фторопластовые набивки стойки к агрессивным средам, практически не имеют холодной текучести, при обжатии очень пластичны. Они рекомендуются к применению в фармацевтической, пищевой, целлюлозно-бумажной, химической промышленности.
Исключение составляют фторсодержащие жидкости.
Фторопластовые графитонаполненые (на основе экспандированного графитонаполненного фторопласта) сечение от 3мм до 50мм
Графитонаполненые сальниковые набивки обладают хорошей химической стойкостью во всех средах, высокой теплопроводностью, низким коэффициентом трения, высокой упругостью и пластичностью, практически не имеют холодной текучести.
Прочность этих набивок достигнута путём вплетения в угловую оплётку армидного волокна (кевлара)- это даёт возможность использовать данные набивки для надёжной герметизации оборудования служащего для перекачки сред содержащих абразивные частицы, песок, а также среды способные к крестализации. Они рекомендуются к применению в фармацевтической, пищевой, химической промышленности и энергетике.
- комбинированные (графит-фторопласт) сечение от 3мм до 50мм
Комбинированые набивки обладают высокой пластичностью, упругостью, имеют низкий коэффициент трения, наиболее долговечны в эксплуатации благодаря угловой оплётке, которая обеспечивает упрочнение набивки, исключая выдавливание материала зазоры сальника.
2. Манжетные уплотнения (II поколение уплотнений)
Эти уплотнения являются альтернативой сальниковой набивки и появились после изобретения резины.
По конструкции представляет эластичную манжету, надетую на вал насоса, уплотнитель которой герметизирует вал за счет установленного пружинного кольца и давления жидкости в корпусе насоса.
Обычно, при установке в насосах, температура перекачиваемой жидкости не превышает +70...90°С
Изготавливаются из резины различных марок:
Этилен-пропиленового каучука (EPDM) – для пищевой промышленности и щелочных жидкостей,
- нитриловой резины (NBR) – при перекачивании ГСМ,
- фторкаучуковой резины (Viton, FPM) при перекачивании кислотосодержащих жидкостей.
Манжеты могут изготавливаться в 4 исполнениях в соответствии с ГОСТ 8752-79.
Пример обозначения: 1.2-dxD, где 1.2 исполнение манжеты, d – диаметр вала, D – диаметр посадочного места в корпусе насоса.
Различаются:
- по типу манжеты (первая цифра): 1 – без пыльника, 2 с пыльником
- по исполнению манжеты (вторая цифра): 1 – с рабочей кромкой, полученной механической обработкой, 2 – с формованной рабочей кромкой.
Могут устанавливаться как по отдельности, так и последовательно по несколько штук.
3. Торцевые уплотнения (III поколение уплотнений)
Такие уплотнения называют еще механическими. Торцевые уплотнения представляют собой сборочную единицу, состоящую из 2 основных частей: неподвижного элемента (кольцо 6 и уплотнительный элемент 7), который крепится в корпусе насоса и уплотняет место установки, и подвижного, который крепится на валу и герметизирует вал (состоит из резинового сильфона 2, кольца 5 и пружины 4). Между этими элементами находятся 2 кольца из композитных материалов или керамики (поз. 5, 6), которые имеют в месте контакта прецизионные поверхности, по которым и идет уплотнение между подвижным и неподвижным деталями.
На чертеже, для наглядности, показано рабочее колесо насоса (поз. 1) и корпус насоса (поз. 2).
Торцевые уплотнения имеют большой срок службы и практически не дают утечек (утечки составляют менее 0,1 см3/ч).
Различают 3 вида установки торцевых уплотнений:
- одинарное торцевое уплотнение.
Это самая распространенная схема. Применяется, если не требуется полной герметичности и достаточно рабочей температуры до +95…+140°С.
Утечки, хоть и небольшие, но все же существуют в любом уплотнении. Для воды и неагрессивных жидкостей это не принципиально, но если требуется перекачка ядовитых или химически активных жидкостей, то даже утечки менее 0,1 см3/час, могут привети к скапливанию в помещении паров этих жидкостей.
Для того, чтобы этого избежать, используют двойное торцевое уплотнение.
- двойное торцевое уплотнение по схеме «спина к спине»
Такое уплотнение применяется при перекачивании взрывоопасных или ядовитых жидкостей, утечки паров которых не допустимы. Также эта схема применяется при перекачивании жидкостей, которые могут при высыхании «склеить» рабочую пару уплотнения (например, сахарные сиропы и т.п.). Для работы такого узла уплотнения требуется подвод затворной жидкости, давление которой должно быть больше чем в насосе не менее чем на 0,5 атм).
Уплотнения этого типа могут работать до температуры +140…+200°С.
- двойное торцевое уплотнение по схеме «тендем».
Применяется, когда подвод затворной жидкости к узлу уплотнения извне невозможен. Для работы возможно изготовление автономного бачка с жидкостью для охлаждения узла уплотнения.
Уплотнения этого типа могут работать до температуры +140°С.
Существует много типов торцевых уплотнений. Приводим фото одного из них (серии Т2100). Принцип работы остальных схожий. Отличаются, в основном, материалами сильфона, эластомеров, материалами колец и монтажными размерами.
Сильфон может быть выполнен из металла или из резины различных марок.
Кольца могут быть изготовлены из керамики, карбида кремния, графита.
Срок службы правильно подобранного торцевого уплотнения может быть 5 и более лет. Уплотнения не требуют обслуживания.
ГОСТ 5152-84
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
НАБИВКИ САЛЬНИКОВЫЕ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Москва
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
Дата введения 01.07.85
Настоящий стандарт распространяется на волокнистые и комбинированные сальниковые набивки, применяемые для заполнения сальниковых камер с целью герметизации подвижных и неподвижных соединений различных машин и аппаратов. Стандарт распространяется на сальниковые набивки, изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта. Стандарт не распространяется на набивки специальных конструкций.
1 . ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ
1.1 . Марки сальниковых набивок в зависимости от области применения по основным параметрам и размерам должны соответствовать указанным в табл. 1 , 2 . Характеристика и оценка тропикостойкости набивок приведена в приложении 1.Таблица 1
|
Марка набивки |
Применяемость |
|||||
|
Рабочая среда |
Максимально допустимые |
Узел уплотнения |
||||
|
давление среды, МПа |
температура среды, °С |
скорость скольжения, м/с |
||||
| Воздух, нейтральные и слабокислотные растворы Нефтепродукты, газы и пары |
Арматура |
|||||
| Вода, пар | ||||||
|
(АП) АП-31 (АСП) АСП-31 |
Нейтральные и агрессивные жидкие и газообразные среды, пар |
От минус 70 до плюс 300 |
Арматура |
|||
| Нефтепродукты |
От минус 30 до плюс 300 |
|||||
|
Насосы центробежные |
||||||
|
Насосы поршневые |
||||||
|
Арматура |
||||||
|
От минус 70 до плюс 150 |
||||||
| Газообразные среды | ||||||
| Нейтральные и агрессивные жидкие и газообразные среды |
Арматура |
|||||
| Аммиак жидкий и газообразный |
От минус 70 до плюс 150 |
|||||
| Газообразные среды |
Неподвижные соединения аппаратов |
|||||
|
(АПР) АПР-31 |
Нейтральные и агрессивные жидкие и газообразные среды |
От минус 70 до плюс 200 |
Арматура |
|||
| Нефтепродукты |
От минус 30 до плюс 300 |
|||||
| Нейтральные и агрессивные жидкие среды, нефтепродукты |
Насосы центробежные |
|||||
|
Насосы поршневые |
||||||
|
Арматура |
||||||
| Вода, пар, нефтепродукты, нефтяные газы, щелочи, органические продукты, угольные шламы, смолы, воздух, пасты |
Арматура |
|||||
| Сжиженные газы, жидкие и газообразные органические продукты |
От минус 200 до плюс 300 |
Арматура |
||||
| Этилен | ||||||
| Органические продукты, кислые и щелочные среды, аммиак |
Насосы центробежные |
|||||
|
Насосы поршневые |
||||||
| Морская вода |
От минус 2 до плюс 50 |
Насосы центробежные |
||||
| Воздух, азот, инертные газы |
Арматура |
|||||
| Пар водяной | ||||||
| Нефтяные продукты | ||||||
| Вода, питательная вода, органические продукты | ||||||
|
Арматура |
||||||
| Аммиак жидкий и газообразный |
От минус 70 до плюс 150 |
Арматура |
||||
| Жидкие и газообразные нефтепродукты и агрессивные среды |
Неподвижные соединения аппаратов |
|||||
| Щелочная среда любой концентрации, сульфитный и сульфатный щелоки |
Арматура, поршневые насосы |
|||||
|
Центробежные насосы |
||||||
| Морская вода |
От минус 2 до плюс 50 |
Арматура |
||||
| Топливо, масла, тяжелые и легкие нефтепродукты |
От минус 40 до плюс 160 |
|||||
| Дистиллят, бидистиллят, конденсат, вода пресная, питьевая, питательная, промышленная | ||||||
|
Арматура |
||||||
| Пар водяной | ||||||
| Особо чистые вещества | ||||||
|
Арматура, химическая аппаратура |
||||||
| Углеаммониевые соли, бутиловые спирты |
Плунжерные насосы |
|||||
| Кремнефтористоводородная кислота |
Центробежные насосы |
|||||
| Серная и азотная кислоты концентрацией до 45 %, соляная кислота концентрацией до 35 %, органические кислоты и другие агрессивные жидкие среды |
От минус 30 до плюс 100 |
|||||
| Серная, соляная, азотная и фосфорная кислоты | ||||||
| Пар водяной |
Арматура |
|||||
| Нефтепродукты | ||||||
| Воздух, инертные газы, нейтральные пары, минеральные масла, углеводороды, нефтяное топливо, промышленная вода |
Арматура |
|||||
| Воздух, инертные газы, минеральные масла, углеводороды, нефтяное темное топливо, промышленная вода, морская вода, растворы щелочей |
Арматура |
|||||
| Морская вода |
Дейдвудные уплотнительные устройства |
|||||
| Промышленная вода, перегретый и насыщенный водяной пар |
Гидравлические прессы |
|||||
| Промышленная вода |
Гидравлические прессы |
|||||
Таблица 2
|
Марка набивки |
Код ВКГ ОКП |
Способ изготовления (структура) |
Размер сечения, мм |
Форма сечения |
|
Крученая |
2,0; (2,5); 3,0; (3,5) |
|||
|
Сквозное плетение |
Квадратная |
|||
|
5, 6, 7, 8, 10, 12, (13), 14, 16, 18, (19), 20, 22, 25, 28 |
Квадратная и круглая |
|||
|
Многослойное плетение |
||||
|
АСП АСП-31 |
С однослойным оплетением сердечника |
16, 18, (19), 20, 22, 25, 28 |
Квадратная и круглая |
|
|
Многослойное плетение |
||||
|
Сквозное плетение |
4, 5, 6, 7, 8, 10, 12, (13), 14, 16, 18, (19), 20, 22, 25, 28 |
Квадратная |
||
|
С однослойным оплетением сердечника |
4, 5, 6, 7, 8, 10, 12, (13), 14, 16, 18, (19), 20, 22, 25, 28 |
Квадратная и круглая |
||
|
Многослойное плетение |
16, 18, (19), 20, 22, 25, 28, 30, 32, (35), 38, 42, 45, 50 |
|||
|
4, 5, 6, 7, 8, 10, 12, (13), 14, 16, 18, (19), 20, 22, 25, 28 |
Квадратная и круглая |
|||
|
Многослойное плетение |
22, 25, 28, 30, 32, (35), 38, 42, 45, 50 |
|||
|
АПР АПР-31 |
Сквозное плетение |
4, 5, 6, 7, 8, 10, 12, (13), 14 |
Квадратная |
|
|
С однослойным оплетением сердечника |
5, 6, 7, 8, 10, 12, (13), 14 |
Квадратная и круглая |
||
|
Многослойное плетение |
16, 18, (19), 20, 22, 25, 28, 30, 32, (35), 38, 42, 45, 50 |
|||
|
Сквозное плетение |
Квадратная |
|||
|
С однослойным оплетением сердечника |
5, 6, 7, 8, 10, 12, 14, 16, 18 |
|||
|
Прямоугольная |
||||
|
Сквозное плетение |
3, 4, 5, 6, 7, 8, 10, 12, 14, 16, 18 |
Квадратная |
||
|
С однослойным оплетением сердечника |
5, 6, 7, 8, 10, 12, 14, 16, 18 |
|||
|
Сквозное плетение или с однослойным оплетением сердечника |
Прямоугольная |
|||
|
Сквозное плетение |
Квадратная |
|||
|
С однослойным оплетением сердечника |
5, 6, 7, 8, 10, 12, (13), 14 |
|||
|
Прямоугольная |
||||
|
Многослойное плетение |
16, 18, (19), 20, 22, 25 |
Квадратная |
||
|
Прямоугольная |
||||
|
Сквозное плетение |
Квадратная |
|||
|
Прямоугольная |
||||
|
С однослойным оплетением сердечника |
6, 7, 8, 10, 12, (13), 14 |
Квадратная |
||
|
Прямоугольная |
||||
|
Многослойное плетение |
16, 18, (19), 20, 22 |
Квадратная |
||
|
Прямоугольная |
||||
|
С однослойным оплетением сердечника |
6, 7, 8, 10, 12, (13), 14 |
Квадратная |
||
|
Многослойное плетение |
16, 18, (19), 20, 22, 25 |
|||
|
С однослойным оплетением сердечника |
4, 5, 6, 7, 8, 10, 12, (13), 14 |
Квадратная |
||
|
Прямоугольная |
||||
|
Многослойное плетение |
16, 18, (19), 20, 22, 25 |
Квадратная |
||
|
Прямоугольная |
||||
|
С однослойным сплетением сердечника |
Квадратная |
|||
|
Многослойное плетение |
10, 12, (13), 14, 16 |
|||
|
Сквозное плетение |
Квадратная |
|||
|
Многослойное плетение |
12, (13), 14, 16, 18, (19), 20, 22 |
|||
|
Сквозное плетение |
5, 6, 7, 8, 10, 12, (13), 14 |
Квадратная |
||
|
Многослойное плетение |
||||
|
Сквозное плетение |
4, 5, 6, 7, 8, 10, 12, (13), 14, 16, 18, (19), 20, 22, 25, 28 |
Квадратная |
||
|
С однослойным оплетением сердечника |
4, 5, 6, 7, 8, 10, 12, (13), 14, 16, 18, (19), 20, 22, 25, 28 |
Квадратная и круглая |
||
|
Многослойное плетение |
16, 18, (19), 20, 22, 25, 28, 30, 32, (35), 38, 42, 45, 50 |
|||
|
Сквозное плетение |
4, 5, 6, 7, 8, 10, 12, (13), 14, 16, 18, (19), 20, 22, 25, 28 |
Квадратная |
||
|
С однослойным оплетением сердечника |
4, 5, 6, 7, 8, 10, 12, (13), 14, 16, 18, (19), 20, 22, 25, 28 |
Квадратная и круглая |
||
|
Многослойное плетение |
16, 18, (19), 20, 22, 25, 28, 30, 32, (35), 38, 42, 45, 50 |
|||
|
Многослойное плетение |
16, (19), 22, 25, 28, 30, 32, (35), 38, 40, 42, 45, 50, 52, 55, 60, 65, 70 |
Квадратная |
||
|
Скатанная |
8, 10, 12, (13), 14, 16, 18, (19), 20, 22, 25, 28, 30, 32, (35), 38, 42, 45, 50, 55, 60 |
Квадратная и круглая |
||
|
Скатанная |
10, 12, (13), 14, 16, 18, (19), 20, 22, 25, 28, 30, 32, (35), 38, 42, 45, 50, 55 |
Квадратная и круглая |
||
|
Скатанная |
8, 10, 12, (13), 14, 16, 18, (19), 20, 22, 25, 28, 30, 32, (35), 38, 42, 45, 50, 55, 60 |
Квадратная и круглая |
||
|
Скатанная |
10, 12, (13), 14, 16, 18, (19), 20, 22, 25, 28, 30, 32, (35), 38, 42, 45, 50, 55 |
Квадратная и круглая |
Таблица 3
|
Крученые и плетеные набивки |
Скатанные набивки |
|||
|
Пред. откл. |
Пред. откл. |
|||
|
8,0 10,0 12,0 (13,0) 14,0 16,0 18,0 |
3,0 (3,5) 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 |
(19,0) 20,0 22,0 25,0 28,0 30,0 32,0 (35,0) 38,0 42,0 |
||
|
10,0 12,0 (13,0) 14,0 |
16,0 18,0 (19,0) 20,0 22,0 25,0 28,0 30,0 |
|||
|
45,0 50,0 55,0 60,0 70,0 |
||||
|
32,0 (35,0) 38,0 42,0 5,0 50,0 |
||||
|
52,0 55,0 60,0 65,0 70,0 |
||||
Набивка крученая марки АПК-31 3 ГОСТ 5152-84
То же, для набивки сальниковой многослойной плетеной марки АП-31 квадратного сечения размером 18 мм:
Набивка многослойного плетения марки АП-31 18 × 18 ГОСТ 5152-84
То же, для набивки в тропическом исполнении:
Набивка многослойного плетения марки АП-31-Т 18 × 18 ГОСТ 5152-84
То же, для набивки сальниковой скатанной марки ХБР круглого сечения диаметром 20 мм:
Набивка скатанная марки ХБР 20 ГОСТ 5152-84
(Измененная редакция, Изм. № 1).2 . ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1 . Набивки должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке. 2.2 . На поверхности набивок не допускаются повреждения оплетки, незатянутые нити, перекос профиля, наличие волокон стеклоровинга на гранях набивок марок АСП, АСП-31. (Измененная редакция, Изм. № 1). 2.2.1 . Количество допустимых пороков внешнего вида набивки не должно превышать указанных в табл. 3а.Таблица 3 а
|
Наименование порока |
Размер порока |
Количество пороков на длину набивки 10 м |
| 1. Пропуск оплеточных нитей | Один пропуск длиной не более 20 мм на линейном участке набивки 100 мм | |
| 2. Выступающие оборванные нити | Нить длиной не более 10 мм | |
| 3. Наружный ткацкий узел с концами нитей длиной не более 10 мм | Узел величиной не более двух диаметров одиночной нити | |
| 4. Неровность поверхности набивок | Одна неровность любой конфигурации на линейном участке набивки в 100 мм при условии сохранения допустимых размеров сечения набивки |
Таблица 4
|
Марка набивки |
Плотность, г/см 2 , не менее |
Массовая доля жировой пропитки и наполнителя, % |
Потери массовой доли вещества, %, не более, при нагревании до температуры, °С |
||
|
не менее 20 |
|||||
|
не менее 45 |
|||||
3 . ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1 . Набивки принимают партиями. Партией считают набивки одной марки массой не более 5000 кг, сопровождаемые одним документом о качестве. Документ о качестве должен содержать следующие данные: товарный знак или товарный знак и наименование предприятия-изготовителя; наименование продукции; марку набивки; способ изготовления (структура); размер набивки; массу нетто; номер партии; дату изготовления; количество грузовых мест в партии; обозначение настоящего стандарта; штамп службы технического контроля; результаты испытаний для каждого размера набивки. 3.2 . Кондиционную массу партии сухих набивок в зависимости от влажности вычисляют по формуле, приведенной в приложении 4 . 3.3 . Приемосдаточные испытания проводят: по внешнему виду - на 100 % изделий от партии; по размерам и физико-механическим показателям - на трех бухтах или бобинах от партии для каждого размера набивки. 3.1.- 3.3 . (Измененная редакция, Изм. № 1). 3.4 . При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.4 . МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1 . Внешний вид и структуру набивки проверяют визуально. Определение линейных размеров пороков проводят металлической линейкой по ГОСТ 427 с ценой деления 1 мм или измерительной металлической рулеткой по ГОСТ 7502 с ценой деления 1 мм по всей длине шкалы. Неровность поверхности измеряют в соответствии с п. 4.2. 4.2 . Соответствие сечения набивок данным табл. 3 проверяют на каждой отобранной бухте или бобине штангенциркулем по ГОСТ 166 или толщиномером ТР25-60 по ГОСТ 11358 с погрешностью не более 0,1 мм в трех местах, расположенных не менее чем в 1 м друг от друга. Скатанные набивки измеряют вне зоны стыка ткани. Набивки измеряют в двух взаимно перпендикулярных направлениях, при этом измерительные площадки штангенциркуля должны касаться поверхности образца. За результат принимают среднее арифметическое результатов двух измерений, округленное до первого десятичного знака. Результат каждого измерения набивок квадратного и прямоугольного сечения должен соответствовать нормам, установленным настоящим стандартом. 4.1 ; 4.2. 4.3 . Длину скатанных набивок измеряют металлической рулеткой по ГОСТ 7502 . 4.4 . Для определения физико-механических показателей от каждой отобранной бухты или бобины берут отрезок набивки длиной не менее 25 см и от каждого отрезка по одному образцу для каждого вида испытаний. 4.5 . Определение плотности Образец набивки длиной (10,0 ± 0,5) см взвешивают с погрешностью не более 0,01 г. Плотность набивки (ρ) в граммах на кубический сантиметр вычисляют по формулеГде т - масса образца, г; l - длина образца, см; S - площадь поперечного сечения образца, см 2 . За результат испытаний принимают среднее арифметическое результатов испытаний всех образцов, округленное до второго десятичного знака. При этом по отдельным испытаниям допускаются отклонения не более - 10 % от нормы. (Измененная редакция, Изм. № 1). 4.6 - 4.8 . (Исключены, Изм. № 1). 4.9 . Определение массовой доли жировой пропитки и наполнителя Расплетенный образец набивки массой не более 20 г помещают в предварительно взвешенную фильтровальную бумагу по ГОСТ 12026 размером 70 × 80 или 100 × 100 мм и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г. Затем образец заворачивают в фильтровальную бумагу и помещают в экстрактор аппарата Сокслета по ГОСТ 25336, в колбу которого наливают нефрас С 3 -80/120 по ТУ 38.401-67-108 в количестве полутора объемов экстрактора и экстрагируют до получения бесцветного экстракта. По окончании экстрагирования образец высушивают при температуре (110 ± 5) °С до постоянной массы и охлаждают в эксикаторе по ГОСТ 25336. Нити образца тщательно освобождают от наполнителей встряхиванием и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г. Массовую долю жировой пропитки и наполнителя ( X ) в процентах вычисляют по формуле
,
Где m 1 - масса образца до испытания, г; m 2 - масса образца после испытания, г. За результат принимают среднее арифметическое результатов испытаний всех образцов, округленное до целого числа. При этом по отдельным образцам допускаются отклонения не более ±10 % от нормы. Массовую долю жировой пропитки и наполнителя набивки марки ППФ определяют на образце сердечника набивки. 4.10 . Определение потери массовой доли вещества при нагревании Потери массовой доли вещества при нагревании определяют по ГОСТ 22030, при этом образцы массой до 10 г нагревают в течение 2 ч при (200 ± 10) °С в сушильном шкафу, при (450 ± 20) °С или (750 ± 50) °С - в муфельной печи. Для набивки марки ПАФС испытывают только полипропиленовую оплетку с пропиткой. 4.9 ; 4.10. (Измененная редакция, Изм. № 1). 4.11 ; 4.12. (Исключены, Изм. № 1).
5 . МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1 . Набивки одной марки и одного размера наматывают в бухты или бобины и перевязывают (не менее чем в трех местах, равномерно расположенных по окружности) техническим шпагатом по ГОСТ 17308 или шпагатом из химических волокон по нормативно-технической документации. 5.2 . К каждой бухте, бобине прикрепляют ярлык с указанием: товарного знака или товарного знака и наименования предприятия-изготовителя; наименования и марки продукции; способа изготовления (структуры); размера набивки; масса бухты; номера партии; даты изготовления; штампа службы технического контроля; буквы «Т» - для набивок в тропическом исполнении; обозначения настоящего стандарта. Для набивок с жировой пропиткой ярлык помещают в пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354. 5.3 . Упаковка набивок должна соответствовать указанной в табл. 5 . 5.4 . Масса каждой упаковочной единицы должна быть не более 30 кг. 5.5 . Упаковка набивок для районов Крайнего Севера и труднодоступных районов - по ГОСТ 15846 . Для пропитанных набивок ящики с внутренней стороны должны быть выстланы влагонепроницаемым материалом. 5.6 . Маркировка и упаковка набивок на экспорт и для районов с тропическим климатом должна соответствовать требованиям настоящего стандарта и заказ-наряда внешнеторговой организации. 5.7 . К каждой упаковочной единице прикрепляют ярлык с указанием: товарного знака или товарного знака и наименования предприятия-изготовителя; наименования и марки продукции; массы упаковочной единицы; номера партии; даты изготовления; буквы «Т» для набивок в тропическом исполнении; обозначения настоящего стандарта. Допускается не прикреплять ярлык к бухте или бобине, если в упаковочную единицу входит одна бухта или бобина. 5.8 . Транспортная маркировка (основные, дополнительные и манипуляционные знаки) - по ГОСТ 14192 . При транспортировании набивок автомобильным транспортом или в универсальных контейнерах транспортную маркировку на грузовые места не наносят.Таблица 5
|
Марка набивки |
Вариант упаковки |
| АС АСС АФТ АФ-1 ПАФС | |
| АР АРС | 2. Бумажные мешки по ГОСТ 2226 |
| ХБР ХБРС | 3. Ящики из картона по нормативно-технической документации |
| АПК-31 АП АП-31 АСП АСП-31 | 1. Полиэтиленовые мешки по ГОСТ 17811 или мешки, изготовленные из пленки по ГОСТ 10354 |
| АПР АПР-31 АПРПП АПРПС АГИ АФВ ХБП ЛП ППФ | 2. Полиэтиленовая пленка по ГОСТ 10354 , а затем бумажные мешки по ГОСТ 2226 или картонные коробки по нормативно-технической документации |
| УС ФФ | Полиэтиленовые мешки по ГОСТ 17811 или мешки-вкладыши пленочные по ГОСТ 19360 , или полиэтиленовая пленка по ГОСТ 10354 , или мешочная бумага по ГОСТ 2228 , а затем в плотные деревянные ящики по ГОСТ 2991 или коробки из гофрированного картона по нормативно-технической документации |
6 . ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
6.1 . Изготовитель гарантирует соответствие набивок требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения. 6.2 . Гарантийный срок хранения набивок - 5 лет со дня изготовления. 6.3 . Гарантийный срок эксплуатации набивок в зависимости от условий их эксплуатации устанавливается по соглашению между изготовителем и потребителем. ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное
Таблица 6
Характеристика сальниковых набивок
|
Марка набивки |
Характеристика |
Оценка тропикостойкости |
||
|
тропикостойкие |
нетропикостойкие |
|||
|
без защиты |
с заменой связующего волокна или с введением фунгицидов |
|||
| 1. АСБЕСТОВЫЕ | ||||
| Плетеная сухая | ||||
| Плетеная, с сердечником из стеклоровинга, сухая | ||||
| Крученая, пропитанная жировым антифрикционным составом на основе нефтяных экстрактов, графитированная | ||||
| Плетеная, пропитанная жировым антифрикционным составом на основе нефтяных экстрактов, графитированная | ||||
| Плетеная с сердечником из стеклоровинга, пропитанная жировым антифрикционным составом, графитированная | ||||
| Плетеная, с сердечником из стеклоровинга, пропитанная жировым антифрикционным составом на основе нефтяных экстрактов, графитированная | ||||
| Плетеная с латунной проволокой, пропитанная жировым антифрикционным составом, графитированная | ||||
| Плетеная, с латунной проволокой, пропитанная жировым антифрикционным составом на основе нефтяных экстрактов, графитированная | ||||
| Плетеная, с латунной проволокой, прорезиненная, графитированная, сухая | ||||
| Плетеная, с лагунной проволокой, прорезиненная, пропитанная антифрикционным составом, графитированная | ||||
| Плетеная, пропитанная суспензией фторопласта с тальком | ||||
| Плетеная, приклеенная с графитом, ингибированная | ||||
| Плетеная, пропитанная жировой консистентной смазкой с суспензией фторопласта и графита | ||||
| Плетеная, пропитанная суспензией фторопласта | ||||
| Плетеная, полипропиленовая с асбестовым сердечником; пропитанная суспензией фторопласта со слюдой | ||||
| Скатанная, прорезиненная | ||||
| Скатанная, прорезиненная, с резиновым сердечником | ||||
| 2. НЕАСБЕСТОВЫЕ | ||||
| Плетеная, фторлоновая, пропитанная суспензией фторопласта | ||||
| Плетеная из углеродистых нитей, сухая | ||||
| Плетеная, хлопчатобумажная, пропитанная жировым антифрикционным составом, графитированная | ||||
| Плетеная из лубяных волокон, пропитанная жировым антифрикционным составом, графитированная | ||||
| Плетеная, фторопластовая с сердечником из лубяных волокон, пропитанная жировым антифрикционным составом | ||||
| Скатанная хлопчатобумажная прорезиненная | ||||
| Скатанная хлопчатобумажная прорезиненная с резиновым сердечником | ||||
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
а
Справочное
ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ В СТАНДАРТЕ ДЛЯ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОРОКОВ ВНЕШНЕГО ВИДА НАБИВОК
Таблица 7
|
Наименование порока |
Определение порока |
| 1. Порок внешнего вида | Видимое нежелаемое изменение внешнего вида набивки |
| 2. Местный порок | Порок, расположенный на ограниченном участке набивки |
| 3. Повреждение оплетки | Порок, при котором оплеточные нити или пряди имеют нарушение целостности вследствие механических воздействий |
| 4. Незатянутые петли | Свободно выступающие одиночные или чередующиеся незатянутые комплексные нити (пряди) на линейном участке набивки |
| 5. Перекос профиля | Необратимое смещение граней поверхности набивки |
| 6. Пропуск оплеточной нити | Местный порок, заключающийся в отсутствии на поверхности набивки одной или нескольких нитей или прядей оплетки, возникающий при сходе нитей или их обрыве |
| 7. Выступающие оборванные нити | Порок в виде выступающих на поверхности набивки концов одиночных нитей |
| 8. Наружный ткацкий узел | Местный порок в виде связанных концов нитей, заметных на наружной поверхности набивки |
| 9. Неровность поверхности | Местный порок в виде утолщения или провала поверхности набивки, ребристости углов за счет неравномерного натяжения и местных утолщений нитей, смещения или разрыва сердечника, а также за счет неравномерности распределения пропиточного состава |
ПОДГОТОВКА САЛЬНИКОВЫХ НАБИВОК К МОНТАЖУ
1 . При сборке сальникового узла необходимо обжать установленную в камере набивку с усилием, на 20-25 % превышающим расчетное, выдержать ее под нагрузкой 5-10 мин, затем снять нагрузку и затянуть сальник до расчетного усилия. 2 . Набивки марок АГИ и АФТ, АФ-1 рекомендуется перед монтажом прессовать в виде колец по размерам сальниковой камеры. Прессование осуществляют под давлением: набивки марки АГИ - 35-40 МПа, набивки марок АФТ, АФ-1 - 20-25 МПа. 3 . При установке сухих набивок марок АС, АПРПС и АСС допускается графитирование их поверхности. ПРИЛОЖЕНИЕ 2 . (Измененная редакция, Изм. № 1). ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Обязательное
ПОДГОТОВКА САЛЬНИКОВЫХ НАБИВОК К МОНТАЖУ ДЛЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРИ МИНУСОВЫХ ТЕМПЕРАТУРАХ
1 . Перед прессованием колец для сальников, работающих в среде сжиженных газов при минусовых температурах, набивку необходимо выдержать при температуре (100 ± 10) °С в течение (1,0-1,5) ч для удаления адсорбционной влаги, способной вызвать примерзание уплотнения к штоку вентиля. 2 . Перед прессованием колец из набивки марки АФТ для сальников арматуры, работающей в среде жидкого кислорода, набивку необходимо обезжиривать хладоном 113 по ГОСТ 23844 или углеродом четыреххлористым по ГОСТ 4 . ПРИЛОЖЕНИ Е 3 . (Измененная редакция, Изм. № 1). ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Справочное
ВЫЧИСЛЕНИЕ КОНДИЦИОННОЙ МАССЫ ПАРТИИ НАБИВОК
1 . Кондиционную массу партии набивок (т к), в килограммах, в зависимости от влажности вычисляют по формуле
,
Где т ф - фактическая масса партии набивок, кг; W H - нормированная (кондиционная) влажность набивок, %; W Ф - фактическая влажность набивок в партии, %, определяемая по ГОСТ 22030. 2 . Нормированная (кондиционная) влажность набивок марок АС и АСС - 3 %. ПРИЛОЖЕНИЕ 4 . (Измененная редакция, Изм. № 1).
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1 . РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР 2 . УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 29.06.84 № 2381 3 . ВЗАМЕН ГОСТ 5152-77 4 . ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ|
Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения |
|
| ГОСТ 4-84 |
Приложение 3 |
| ГОСТ 166-89 | |
| ГОСТ 427-75 | |
| ГОСТ 2226-88 | |
| ГОСТ 2228-81 | |
| ГОСТ 2991-85 | |
| ГОСТ 5632-72 | |
| ГОСТ 7502-98 | |
| ГОСТ 10354-82 | |
| ГОСТ 11358-89 | |
| ГОСТ 12026-76 | |
| ГОСТ 14192-96 | |
| ГОСТ 15150-69 | |
| ГОСТ 15846-79 | |
| ГОСТ 17308-88 | |
| ГОСТ 17811-78 | |
| ГОСТ 19360-74 | |
| ГОСТ 22030-91 |
4.10 ; приложение 4 |
| ГОСТ 23844-79 |
Приложение 3 |
| ГОСТ 25336-82 | |
| ТУ 38.401-67-108-92 |
Сальники
Сальники принадлежат к числу отживающих систем уплотнения. Их основной недостаток — повышенный износ, сопровождающийся потерей уплотнительных свойств, и неприспособленность к высоким окружным скоростям. Все же благодаря простоте и дешевизне сальники до сих пор применяют в узлах неответственного назначения.
Сальник представляет собой кольцевую полость вокруг вала, набитую уплотняющим материалом. Для набивки применяют хлопчатобумажные ткани, очесы, шнуры, вываренные в масле, фетр, асбест и подобные материалы с добавлением металлических порошков (свинца-баббита), графита, дисульфида молибдена и других самосмазывающихся веществ.
На рис. 607 представлены простейшие формы сальников, устанавливаемых непосредственно в корпусные детали (рис. 607, I—IV) или в промежуточные детали (рис. 607, V—VIII).
На рис. 608, I изображено простейшее сальниковое уплотнение с конической канавкой (стандартный угол профиля канавки 15° ± 1°). Коническую форму придают канавке в расчете на то, что уплотнение в виде, например, цилиндрического фетрового кольца, будучи плотно установленное в коническую канавку, стремится под действием сил упругости сжиматься к центру, охватывая вал.
Набивка работает непосредственно по валу или по промежуточной втулке; для увеличения надежности и повышения срока службы поверхность вала (или втулки) должна иметь твердость не ниже HRC 45 и шероховатость не более Ra = 0,32—0,65 мкм. Обратную схему, при которой набивка работает по корпусу (рис. 608, II), применяют редко вследствие повышения окружной скорости скольжения в связи с этой конструкцией.
Для увеличения надежности уплотнения применяют двойные сальники, расположенные друг за другом (рис. 608, III) или, при ограниченности осевых габаритов, друг над другом (рис. 608, IV). Для компенсации происходящего в эксплуатации износа осуществляют затяжку набивки (рис. 608, V, VI).
Надежность сальника резко возрастает при подводе смазки (хотя бы в незначительном количестве) так как при смазке уменьшается коэффициент трения, тепловыделение и повышается герметичность. В конструкции, изображенной на рис. 608, IV, смазка подводится из уплотняемой полости через радиальные отверстия в корпусе сальника.
Периодическая подтяжка крайне нежелательна, потому что требует постоянного внимания обслуживающего персонала. Кроме того, при неумелом обращении возможна перетяжка сальника, приводящая к перегреву и выходу уплотнения из строя.
Совершеннее конструкции с автоматической затяжкой с помощью пружины (рис. 608, VII, VIII).
На рис. 608, IX—XI показаны конструкции сдвоенных сальников с пружинной затяжкой.
Для уплотнения жидкостей, пара и газов при высоком давлении применяют сальники с увеличенной длиной набивки и с затяжкой набивки внутренней (рис. 609, I) или наружной (рис. 609, II) гайкой, грундбуксой (рис. 609, III) или пружинами (рис. 609, IV—VI).
В случаях, когда необходимо полностью исключить просачивание жидкости через уплотнение, применяют спаренные (рис. 609, VII) или многорядные (рис. 609, VIII) сальники с промежуточными распорными втулками между набивками и со сливом жидкости, просачивающейся через первые (со стороны давления) набивки.
Часто применяют сальники с уплотняющим элементом в виде втулки из термопластов, например, из поливинилхлоридов. Гидропластовую втулку заключают в замкнутое кольцевое пространство в корпусе (рис. 610, I). Зазор между валом и отверстием делают минимальным. Уплотняющий элемент затягивают на валу винтом, действующим на гидропласт через притертый плунжер; давление плунжера, передаваясь всей массе гидропласта, заставляет втулку плотно охватывать вал.
Во избежание выдавливания гидропласта в зазор между валом и корпусом, на торцах кольцевой канавки корпуса устанавливают выполненные из антифрикционного металла кольца по посадке Н7/h6 относительно вала (рис. 610, II). Кольцам придают некоторую свободу радиального перемещении для того, чтобы поверхности скольжения не разрабатывались при биении вала.
Манжетные уплотнения
Манжета представляет собой выполненное из мягкого упругого материала кольцо с воротником, охватывающим вал. Под действием давления в уплотняемой полости воротник манжеты плотно охватывает вал с силой, пропорциональной давлению (рис. 611, I). Для обеспечения постоянного натяга воротник стягивают на валу кольцевой пружиной (на рис. 611 не показана).
Манжета должна быть расположена воротником навстречу уплотняемому давлению; при обратном расположении (рис. 611, II) давление отжимает воротник от вала. При необходимости двустороннего уплотнения устанавливают две манжеты с воротниками, направленными в разные стороны (рис. 611, III). Наружную сторону манжеты плотно крепят к корпусу.
В ряде случаев манжету делают с двумя воротниками, один из которых уплотняет вал, а другой корпус (рис. 612), в силу того же манжетного эффекта.
Возможные формы манжет показаны на рис. 613, I—XII.
Манжеты раньше изготовляли из лучших сортов воловьей кожи, подвергая ее распариванию и прессованию для придания нужной формы. На рис. 614 показаны способы установки кожаных манжет.
На рис. 615 приведены примеры применения манжет в уплотнениях торцового типа.
На рис. 616 изображена многорядная установка манжет в уплотнениях для высоких давлений (жидкостей, паров и газов).
Манжеты чаще всего изготовляют из пластиков типа поливинилхлоридов и фторопластов, превосходящих кожу по упругости и износостойкости, Полихлорвиниловые манжеты выдерживают температуру до 80°С. Фторопластовые манжеты могут работать при температурах до 300°С.
Армированные манжеты для валов
Широко применяют в машиностроении армированные манжеты для валов. Эти уплотнения представляют собой самостоятельную конструкцию, целиком устанавливаемую в корпус; манжету изготовляют из синтетических материалов, что позволяет придать ей любую форму; воротник манжеты стягивается на валу кольцевой витой цилиндрической пружиной (браслетной пружиной) строго регламентированной силой.
На рис. 617 показаны различные типы манжет (первые относятся к более ранним конструкциям).
Конструкции на рис. 617, I—VIII с манжетой в кассете из листовой стали (иногда очень сложной сборки) почти вышли из употребления. Основной их недостаток — сложность герметичной посадки уплотнения в корпус. При достижимой штампованием точности размеров трудно обеспечить плотную посадку кассеты в корпус, поэтому возникает необходимость применять уплотняющие мази. В современных конструкциях посадочный пояс уплощения выполняют как одно целое с манжетой (рис. 617, IX и следующие). Благодаря податливости материала в данном случае легко достигается уплотнение по корпусу даже при значительных колебаниях посадочных размеров. Необходимая радиальная жесткость придается введением в тело манжеты каркасных колец из листовой стали.
Манжеты делают с одним (рис. 617, X, рис. 618, I, II) уплотнительным гребешком, с двумя рис. 617, XI, ХII) и большим (рис. 617, XIII) числом гребешков. В конструкции на рис. 617, XIII браслетная пружина заменена кольцом из упругого синтетика. В конструкции на рис. 617, XIV необходимая упругость придается кольцевым валиком у гребешка, в конструкции на рис. 617, XV — кольцевым ребром вокруг гребешка (для придания устойчивости ребро заключено в штампованную обойму).
На рис. 617, XVI показана рациональная конструкция манжеты с двумя гребешками; один (стянутый пружиной) уплотняет вал, другой предупреждает проникновение в уплотнение грязи извне. На рис. 617, XVII изображена конструкция манжеты для радиальной сборки, на рис. 617, XVIII, XIX — конструкции сдвоенных манжет. Своеобразная конструкция двухгребешковой манжеты показана на рис. 617, XX, XXI. В свободном состоянии манжета имеет форму, изображенную на рис. 617, XX. При установке в корпус (рис. 617, XXI) уплотнительные гребешки расходятся, создавая натяг на поверхности вала; натяг поддерживается браслетной пружиной.
Манжеты изготовляют прессованием или пресс-литьем (с опрессовкой внутренних металлических элементов) из эластичных, износостойких, масло- и химически стойких пластиков и резины. Браслетные пружины изготовляют из пружинной проволоки диаметром 0,2—0,5 мм и подвергают закалке и среднему отпуску, защищают кадмированием, цинкованием или делают их из бронзы.
Способы соединения концов пружин показаны на рис. 619. В конструкции на рис. 619, I на одном из концов пружины навивка ступенчатая. При соединении ступенчатый конец (предварительно закрученный в сторону, обратную ходу витков) ввертывают в витки другого конца.
В конструкции на рис. 619, II хвостовику пружины придана коническая форма, облегчающая завертывание; в конструкции на рис. 619, III соединение концов производится с помощью отдельной витой вставки.
Способы установки манжетных уплотнений в корпусах показаны на рис. 620. При способе установки, показанном на рис. 620, I, соединение с корпусом достигается за счет упругого радиального сжатия манжеты при вводе в корпус; однако соединение получается ненадежное. В конструкции на рис. 620, II уплотнение, предварительно сжатое, вводят в выточку в корпусе; высота буртика у входа в канавку не должна превышать допустимого упругого сжатия манжеты.
На рис. 620, III показан более правильный способ установки: манжету фиксируют в осевом направлении привертной шайбой. Во избежание проворота манжеты в корпусе и для обеспечения герметичности манжету сажают с небольшим осевым натягом (порядка 0,5 мм). На рис. 620, IV показана аналогичная установка с замыканием соединения в осевом направлении фигурной шайбой и зегером. На рис. 620, V—IX показаны способы установки манжет в промежуточных корпусах. При установке манжет с гибким воротником, подверженных действию повышенного давления, необходимо предупреждать возможность выворачивания воротника манжеты под давлением. В этих случаях рекомендуется установка опорного диска с профилем, соответствующим профилю манжеты (рис. 621).
Поверхности, по которым работают манжеты, должны обладать твердостью не менее HRC 45 и иметь шероховатость не более Rа = 0,16—0,32 мкм.
На рис. 622, I—III показаны три случая установки манжет. Во втором и третьем случаях необходимо предупредить возможность просачивания масла по зазору между валом и втулкой (или ступицей насадной детали). Это достигается обработкой торцов (а) до шероховатости Rа = 0,63—1,25 мкм и соблюдением строгой перпендикулярности торцов относительно оси отверстия. Для обеспечения полной герметичности рекомендуется покрывать торцы герметизирующими мазями или устанавливать на торцах уплотнительные прокладки.
На валах, на которые надевают манжету при сборке, должны быть предусмотрены пологие фаски (рис. 623, II). Это избавляет от необходимости применять специальные монтажные приспособления, например, монтажную втулку (рис. 623, III).
При работе манжеты по промежуточной втулке или по ступице насадной детали (см. рис. 622, II и III) пологие заходные фаски на втулках и ступицах обязательны, так как в данном случае применить способ монтажа, приведенный на рис. 623, III, невозможно.
На рис. 624 даны примеры установки манжетных уплотнений в узлах с шарикоподшипниками.
Уплотнение разрезными пружинными кольцами
Уплотнение разрезными пружинными кольцами (рис. 625) надежно, оно может держать большие перепады давления и при правильном подборе материалов долговечно. Пружинные кольца изготовляют из закаленной стали, перлитного чугуна, кованой бронзы и устанавливают в стальном корпусе, термообработанном до твердости HRC 40—45. Наружную втулку уплотнения выполняют из закаленной, цементованной или азотированной стали. Кольца сажают в канавки корпуса с осевым зазором 0,005—0,020 мм. Просвет (а) (рис. 625, I) между наружной поверхностью корпуса и отверстием втулки делают равным 0,5—1,0 мм.
Кольцо устанавливают с небольшим натягом по отношению к втулке. В процессе работы кольца стоят неподвижно во втулке или слегка проскальзывают. Под действием перепада давления кольца прижимаются торцами к стенкам канавок корпуса. Обычно устанавливают два-три кольца; при повышенном перепаде давления число колец доводят до пяти-шести.
В многокольцевых уплотнениях, работающих при высоких перепадах давления, наиболее нагружено первое, ближайшее к герметизируемой полости кольцо; со временем на торцовой поверхности этих колец образуется ступенчатая выработка, являющаяся результатом прижатия кольца к стенке канавки.
Для равномерного распределения нагрузки между всеми кольцами, а также для подвода масла к трущимся поверхностям (при уплотнении маслосодержащих полостей) в первом (а иногда в нескольких передних кольцах) выполняют разгрузочные отверстия (а) (рис. 626).
Наружный диаметр колец в свободном состоянии d 0 делают с таким расчетом, чтобы кольцо входило во втулку с небольшим натягом d 0 = (1,02—1,03)d, где d — диаметр отверстия втулки.
Замки колец обычно изготовляют прямыми (рис. 627, I). У колец большого диаметра замки выполняют косыми (рис. 627, II) под углом 45°. Ширину прорези s в свободном состоянии выбирают из условия, чтобы после введения кольца во втулку в замке оставался просвет 0,3—0,5 мм. С учетом формулы для запишем
s = (0,3—0,5) + (0,02—0,03)d ≈ 0,5 + 0,08 d.
В уплотнениях, работающих при повышенных температурах, зазор надо увеличить на термическое удлинение кольца.
Для беспрепятственного ввода колец в канавки необходимо соблюдать известное из теории разрезных пружинных колец правило: отношение b/d (рис. 628) должно быть не более 0,05.
Для колец из закаленной качественной стали это отношение может увеличиться до 0,1. Если отношение b/d превышает 0,1, то применяют корпуса из наборных дисков (см. рис. 625, II). Для удобства монтажа диски после установки колец завальцовывают на втулке из мягкой стали (см. рис. 625, III). Отношение высоты колец h к ширине b обычно равно 0,5—0,7.
Иногда применяют парную установку колец в канавках (см. рис. 625, IV) или монтируют кольца в корпусе в ряд (см. рис. 625, V, VI).
Для облегчения ввода при монтаже колец во втулки последние снабжают пологими фасками. Во избежание применения специальных монтажных приспособлений рекомендуется диаметр фаски D делать не менее наружного диаметра d 0 кольца в свободном состоянии (рис. 629).
Уплотнения с резиновыми кольцами, вводимыми в канавки вала или промежуточной втулки, имеют ограниченное применение.
В конструкции на рис. 630, I уплотнение обеспечивают натягом между наружной поверхностью колец и втулкой. В конструкции на рис. 630, II использован манжетный эффект. Кольца расположены в канавках со скосом. Под действием давления в уплотняемой полости кольца, находя на скос, прижимаются наружной поверхностью к втулке. Уплотнение одностороннего действия. При необходимости обеспечить двустороннее уплотнение кольца устанавливают в канавках с попеременным чередованием наклона днищ (рис 630, III) или применяют канавки с двусторонним скосом (рис. 630, IV).
На рис. 631 изображено уплотнение, в котором использован центробежный эффект: резиновое кольцо имеет несколько наклонных гребешков, которые под действием центробежной сипы прижимаются к гильзе, создавая давление, пропорциональное квадрату частоты вращения. Кольца выполняют из мягких сортов маслостойкой и термостойкой синтетической резины.
Недостатки уплотнений резиновыми кольцами — ненадежность работы, быстрый износ резины в процессе эксплуатации, неопределенность сил прижатия.
Чаще применяют резиновые кольца в установках с возвратно-поступательным движением вала.
Похожие статьи
